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在设计气动球阀时需要考虑许多因素。
首先，在设计气动球阀时必须考虑气动球阀的重量和体积，气动球阀必须具有一定的减振特性。
其次，气动球阀的设计还应考虑到未来使用环境，设计能够承受环境温度的气动球阀受到其他因素的影响。
第三，由于气动球阀设备具有一定的承载能力，因此，设计中需要考虑其负载，以免在今后的使用过程中出现负荷过大，带来更大的问题。
第四，气动球阀的设计必须考虑其减振性能，以保证其能更好地满足应用的需要。
弹簧损正弦载荷可以是常幅值载荷，也可以是变化规律已知的变载荷。无论属于哪种类型，只要使用已知的弹簧疲劳强度值以及测量或计算出部件的应力级，就可以应用上面所叙述的累积损理论中的方法之一来估算出累积弹簧气动球阀减震弹簧的疲劳损 、。对于常幅值载荷级，迈纳准则是一个有效的标准。材料强度可以通过常幅值载荷级的试验确定出来。对于弹簧气动球阀幅值变化规律已知的正弦载荷，利用亨利非线性损 、理论是比较精确的。变幅值正弦载荷级如在正弦扫描试验的环境下，当扫描频率通过试件的弹簧谐振频率时就会出现同样的结果。从亨利非线性理论可知，必须算出每根弹簧气动球阀减震弹簧载荷级上的循环比。
弹簧气动球阀在正弦扫描试验情况下，各种载荷级循环比的计算方法如下：从固定在管道上的弹簧气动球阀或应变片以及已知的试验频率扫描范围就可知道响应随频率变化的特征，从而能够把响应应力级划分成各种幅值等级。每个弹簧气动球阀的幅值等级的时问是已知的，因此当知道每级的平均频率时，就可以把每个等级的循环比计算出，然后就能估计出累积损 、。以上是本文的主要介绍内容，了解更多请致电咨询18917190644 谢谢；

剖析与讨论
气动球阀的裂纹有两个方向，一是沿着S型折弯处的周向裂纹，从外表来源，为线源，沿着软管的截面厚度方向扩展;另一个是呈纵向(或轴向) 的裂纹，也是从外表来源，为线源，沿着截面厚度方向扩展;当两个方向的裂纹交汇后，最终招致了气动球阀的断裂。经过对周向折弯处的断口以及纵向断口做微观剖析发现，断裂源均为线源，源区无明显资料缺陷，断口扩展区的特征均为疲倦特征。另外，其断口截面均存在不同水平的减薄，察看到的断裂截面最薄处仅仅为0.02 mm(其他未磨损区域的截面厚度则约为0.6mm) ;断口截面虽变薄，但断口左近并无变形痕迹，阐明其截面的变薄并非因塑性拉伸惹起。
而断口左近的钢带外表存在明显的磨损痕迹，其磨损特征为粘着磨损+ 磨粒磨损。据文献报道，304不锈钢如与摩擦副发作摩擦，也主要以粘着磨损机制为主，且随着外表摩擦的停止，表层组织会发作马氏体转变。在载荷和摩擦剪切应力的作用下，由于表层晶粒细化、以及高密度位错的综协作用使得304不锈钢的显微硬度增大; 因而，在本案例中，气动球阀断口左近的显微硬度比基体稍高，但其显微硬度的进步并不能提升其疲倦性能，第一是软管截面自身较薄，并且随着磨损的耗费，截面变得更薄，其疲倦性能随着降落。另外，表层诱发马氏体的增加对SUS304奥氏体不锈钢的磨损无明显影响。因而能够这样说，固然在摩擦的过程中， 304不锈钢外表呈现了马氏体，显微硬度也升高，但这不能阻止不锈钢薄板外表的资料损耗以及疲倦强度的降落。
在本研讨中，除了粘着磨损，其外表还有磨粒磨损的痕迹，这些磨粒成分主要是Si、O之类，是外界带入的尘土或泥沙颗粒混入了气动球阀间隙，磨粒加剧了不锈钢带的磨损。泥沙渗入除了加剧磨损之外，更形成了气动球阀不能再自在伸缩，即发作卡死现象。而气动球阀局部区域卡死，也形成了其他区域的受力异常，愈加速了此区域的断裂的发作。
快盈1另外，本研讨气动球阀的断裂位置在接头左近( 靠近发起机一端) 的约第2 ～ 4扣处，而这个位置正处于振幅最大，振动最为频繁的区域内; 因而，其断裂的主要缘由主要是振动和磨损形成的疲倦断裂。